RESUMEN:
Considerado el edificio más verde del país gracias a los 89 puntos obtenidos en certificación LEED®, Elemento es hoy en día uno de los iconos arquitectónicos más importantes de la construcción sostenible en Colombia.
*Artículo cortesía de PRABYC Ingenieros
Elemento es una de las obras más representativas de Colombia su concepción fue estructurada con el objetivo de mitigar los impactos ambientales mediante estrategias sostenibles que reducen la huella de carbono, implementando diferentes tipos de tecnología que incluyen desde paneles solares solares hasta humedales artificiales, que permiten la reducción del uso de los recursos naturales.
Se trata de un moderno complejo empresarial en Bogotá, conformado por cuatro torres de dieciocho pisos cada una, con una infraestructura bioclimática que le permite proveer a sus usuarios el confort necesario utilizando poca energía, por lo tanto, mientras la productividad aumenta, los gastos de funcionamiento son bastante bajos comparados con los de un edificio de esta magnitud.
Desde su concepción y diseño, el proyecto tenía el reto de minimizar su huella ambiental. Al estudiar la ubicación y contexto, se descubrió que históricamente el emplazamiento del lote había sido una zona de humedales, lo cual orientó el diseño hacia la remediación ecológica del proyecto con flora y fauna típicos de esta clase de ecosistemas y desarrollar un parque urbano que funcionara con una estructura ecológica biodiversa, endémica y que brindara estos servicios ecosistémicos a nivel local.
De esta forma, las zonas verdes debían tener las mismas características hidrológicas de un humedal, pero también brindar sostenibilidad al complejo, así se decidió que las aguas lluvias que cayeran sobre la plataforma pudieran ser recolectadas, tratadas y reutilizadas al interior del proyecto en usos no potables como por ejemplo las instalaciones sanitarias de descarga. Las aguas grises tratadas en humedales artificiales de flujo subsuperficial integrados dentro del paisajismo permiten un ahorro en el uso de agua potable cercano al 70%.
Proceso constructivo
La excavación se realizó usando el sistema de viga anden o anillos estructurales, logrando cuatro sótanos con una profundidad de 12.50 m bajo la cota del terreno natural. Las pantallas pre-excavadas con espesor de 0.50 m alcanzaron profundidades de hasta 20 m.
La cimentación se ejecutó con pilotes tipo Kelly en diámetros de hasta 1.20 m y profundidades de hasta 60 m, y pantallas pre excavadas de hasta 20 m de profundidad y de espesores hasta de 0.5 m usando concreto Tremie, especial para obras de cimentaciones profundas.
El sistema de cimentación de pilotes se agrupó en una retícula formada por vigas de amarre y dados en concreto reforzado, que hacen parte de la losa de sub-presión diseñada para absorber un porcentaje de la carga del edificio y el empuje producido por el suelo.
Para la construcción de este sofisticado complejo empresarial, se requirieron concretos especiales para las placas y las columnas. Se utilizaron concretos de alta resistencia -42 MPa-, debido a los requerimientos arquitectónicos de las alturas de entrepiso y a las grandes luces entre columnas, para conseguir una extensa área del edificio con plantas libres de muros y elementos verticales.
Hasta el décimo piso se emplearon concretos plásticos bombeables para el vaciado de vigas y losas, estos concretos tienen asentamiento de 6”, que permite una mayor manejabilidad en el proceso de colocación del concreto. A partir del undécimo piso se utilizó concreto fluido de 9” de asentamiento, puesto que después de los 50 m de altura el bombeo del concreto se hace más complejo por lo que se requería un concreto con mayor asentamiento y fluidez que permitiera una adecuada colocación.
Para las fundidas de columnas de sótanos se utilizaron concretos autocompactantes, que tienen la característica de no requerir vibrado para su colocación, lo cual los hace ideales para este tipo de elementos que además de tener acabado a la vista, era necesario fundirlos con la armadura confinada entre 2 placas pre-existentes (anillos estructurales), mediante pases de cuatro pulgadas que se colocaban previamente durante la fundida de los anillos estructurales.
Por las excelentes propiedades que mostró el concreto autocompactante usado en las columnas de sótanos, al tener una alta cohesión entre material cementante y agregado además de reducir los hormigoneos en las caras del elemento, se decidió utilizar este tipo de concreto para la construcción de todas las columnas del edificio que tuvieran el requerimiento arquitectónico de acabado a la vista.
Finalmente, el helipuerto de este centro empresarial fue construido en concreto reforzado, a una altura de 72 m sobre el nivel del terreno. Se trata de una placa en voladizo que se encuentra empotrada en las pantallas correspondientes al núcleo estructural, la cual presentó grandes desafíos para la ingeniería, permitiendo lograr un gran voladizo con sistema aporticado sobre toda la estructura del edificio.
Para el análisis bioclimático se integró un sistema de ventilación natural, que aunado con el sistema de fachada permitiera que el edificio se comportara regularmente entre los rangos de confort esperados mientras la calidad interior de los espacios cumpliera con los estándares internacionales, entregando una mayor productividad y estado de salud general para los ocupantes con un menor impacto ambiental.
A su vez, se implementaron trampas acústicas que permitieran el flujo de aire, pero que restringieran a la vez la entrada de sonido exterior.
La iluminación artificial del proyecto se destaca por su eficiencia y, sumado a los paneles solares, permitieron ahorros de consumo energético muy importantes, logrando casi un 50% de eficiencia en consumo energético.
Nota aclaratoria de responsabilidad: Las observaciones contenidas en este documento son de carácter informativo y deben ser aplicadas y/o evaluadas por el constructor o usuario solamente en caso de considerarlas pertinentes. Por lo tanto, estas observaciones no comprometen a Argos, a sus filiales o a sus subordinados.
Por las excelentes propiedades que mostró el concreto autocompactante usado en las columnas de sótanos, al tener una alta cohesión entre material cementante y agregado además de reducir los hormigoneos en las caras del elemento, se decidió utilizar este tipo de concreto para la construcción de todas las columnas del edificio que tuvieran el requerimiento arquitectónico de acabado a la vista.
CONCLUSIÓN
Los beneficios y resultados demostrados son muy prometedores de cara al futuro y a la evolución que tenga la construcción sostenible en Colombia en los próximos años. Elemento reportó cifras únicas en la disminución del uso de los recursos naturales, esto le permitió ser galardonado con cuatro certificaciones LEED PLATINO, una por cada torre.
